I år firar den irländska trucktillverkaren Combilift sitt 25-årsjubileum med att släppa flera innovativa nyheter: Bland annat sin första självkörande truck och en tvådelad tandemtruck för att hantera vingar till vindkraftverk, en växande marknad för bolaget. “Jag är så stolt över hur långt vi har kommit, sa medgrundaren och vdn Martin Mc Vicar vid firandet i måndags.
REPORTAGE När irländare firar så firar de ordentligt, och Combilift har anledning att fira. I slutet av september bjöd bolaget in hundratals journalister, kunder, agenter och återförsäljare från hela världen till bolagets 25-årsfirande med pompa och ståt, och rundvandring i produktionsanläggningen.
Combilift föddes 1998 och har sedan dess växt till sig till ett globalt truckföretag med bas i Monaghan – en liten stad med knappt 7 800 invånare på norra Irland, nära gränsen till Nordirland.
Ursprungsidén för Combilift: en gaffeltruck med roterande hjul som därigenom klarar smalare gångar, dominerade försäljningen under företagets första tio år. Därefter har man fortsatt innovera med andra trucklösningar som motviktstruckar, grensletruckar och manuella gaffeltruckslösningar för smala gångar, trånga utrymmen och känsliga produkter. En storsäljare är smalgångstrucken Aisle Master, som kan hantera en 80×120 cm EUR-pall i ned till 160 centimeter breda gångar.
Säljer lageryta
– Det finns väldigt stor potential att spara plats och få in mer gods i dagens lager, genom att minska bredden på gångarna. Ofta kan det spara minst 50 procent av ytan, och göra så att företaget slipper investera i att bygga ut, berättar ingenjören Emmet Mulholland när han visar runt i fabriken.
Hittills har Combilift främst fokuserat på lång och tung last, och främst industrikunder inom plast, stål, trä och betong. Men lagerkunder är ett växande fokus, inte minst inom livsmedel då kyl- och fryslager är dyra och därför i behov av yteffektiv hantering.
– Vi säljer egentligen inte truckar, vi säljer lageryta. Hos varje kund gör vi en flödesanalys och kommer med förslag på en helhetslösning om hur både ställage, gångar och hantering kan göras om för att spara plats, och vilken utrustning som behövs för det, säger Martin McVicar.
Kundanpassat på löpande band
Allt tillverkas på beställning och mycket är kundanpassat. I fabriken finns allt från egen svetsverkstad för chassin med både manuell och automatiserad svetsning och en inhouse-verkstad för tillverkning av ståldetaljer. Monteringen av mindre truckar sker på “löpande band” där varje truck placeras på en monteringsvagn som sakta rör sig framåt på en golvräls vid av de fyra monteringslinjerna. Varje steg i monteringen tar 53 minuter och totalt tar monteringen 19 timmar från chassi till färdig truck. En fjärdedel av taket har transparenta takpaneler, släpper in ett behagligt dagsljus i den färggranna och livliga produktionsmiljön.
– Eftersom allt är kundanpassat så kan vi inte automatisera särskilt mycket av tillverkningen, men vi jobbar med lean och kanban, och har standardiserade processer för allt som går.
De anställda roterar mellan stationerna så att alla kan utföra alla delar av monteringen. Ett ordernummer följer med den beställda trucken genom hela produktionsresan, med specifikationer om färg, utformning, specialutrustning och komponenter.
Enkla lösningar bäst
Anläggningen i Monaghan är byggd i ett L-form med utvecklingsavdelningen i mitten, så att ingenjörerna alltid ska ha nära till alla delar av produktionen, och bolaget investerar omkring 7 procent av sin årsomsättning i forskning och utveckling. Bland innovationerna genom åren finns stålhytter för att minska bredden på trucken, små sidohjul som rullar längs en skena på ställagets nederkant och gör att föraren inte behöver tänka på att styra trucken i en smal gång, och en vridbar ledarm som gör att den som hanterar trucken inte behöver stå bakom den för att dra ut en pall ut en hylla, utan kan ställa sig vid sidan och utnyttja gångens hela bredd.
– Vi har en väldigt innovativ kultur. Personligen tycker jag den enklaste designen är bästa. Alla kan utveckla något komplicerat, men det är oerhört svårt att hitta enkla lösningar. I det fallet är det nog den flexibla ledarmen som jag är mest stolt över, berättar Martin Mc Vicar.
Tandemlösning för vindkraftverk
I år släpptes flera nyheter för att fira företagets 25 år på marknaden, bland annat företagets första autonoma truck och en ny hanteringslösning för extremt långt gods; Combi-LC, som är utvecklad för att hantera vingar till vindkraftverk. Maskinen är en tandem-lösning med två fjärrstyrda, digitalt sammankopplade lyftenheter som fästs i vardera ände av godset. Kunden som lösningen ska levereras till är Siemens Gamesa, en global tillverkare av havsbaserade vindkraftverk.
– Vingarna till vindkraft blir allt större; 2016 var vingarna vi tillverkade omkring 70 meter långa och vägde 34 ton, idag är de största vingarna 115 meter och väger 70 ton, och så ser det ut hos andra tillverkare också. Den utvecklingen kommer att fortsätta, så det gäller att hanteringsutrustningen hänger med. Den förra lösningen vi köpte av Combilift för tre år sedan är redan utdaterad idag, när det gäller att hantera våra största enheter, berättar Michael Woods, Head of Offshore Equipment Operations på Siemens Gamesa UK.
Offshore-energi är en spirande marknad för Combilift, som räknar med att segmentet kommer att generera omsättning på omkring 50 miljoner dollar till år 2026.
Sedan starten har Combilift lanserat en ny produkt ungefär var sjätte månad, och utveckling utgår alltid ifrån kundernas behov.
– Vi är oerhört stolta över våra innovationer, det ligger många år av hårt arbete bakom det här. Men utan våra kunder är vi ju ingenting, säger Martin mc Vicar.
Text och foto Hilda Hultén
